ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОЕ И ПАРАЛЛЕЛЬНОЕ НЕПРЕРЫВНОЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОЕ И ПАРАЛЛЕЛЬНОЕ НЕПРЕРЫВНОЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ

Совершенствование начинается с достижения базового уровня стабильности в одной ячейке или на одной линии. Это называется «изолированной стабилизацией», поскольку она не увязана с процессом-потребителем и процессом-поставщиком. Если стабилизируемый процесс представляет собой ячейку или линию (ряд операций в пределах одного участка), в рамках данного процесса можно начинать строить поток. Если же речь идет о самостоятельной операции, этап формирования потока начнется лишь при «связывании» данной операции с другими. Это «стабилизация комплекса связанных процессов». Стыковка двух или более отдельных операций, линий или ячеек может породить новые проблемы стабилизации, которые следует решить, прежде чем двигаться дальше.

В конечном счете, когда все процессы прошли начальную стадию стабилизации и их уровень воспроизводимости позволяет связать их друг с другом, осуществляется стыковка процессов на протяжении всего потока создания ценности. Это «стабилизация связанного потока создания ценности». На первичный цикл непрерывного совершенствования, который позволит обеспечить стабильность системы и потока в целом, может уйти несколько лет.

Обычно мы рекомендуем сначала создать полностью связанный поток создания ценности в пределах завода или производственного процесса, и лишь потом переходить к потребителям или поставщикам. Наведя порядок у себя дома, можно приступать к работе с поставщиками, чтобы состыковать их работу с вашими бережливыми процессами. При этом применяется тот же самый подход. Чтобы стыковка процессов поставщика с вашими процессами через систему вытягивания принесла пользу, поставщик должен предварительно добиться определенного уровня внутренней стабильности. И все же вы не решите всех проблем, если ваш потребитель не работает по принципам бережливого производства и не понимает дао Toyota. Разумеется, обучать потребителя очень непросто, ведь именно он платит вам деньги. Однако если делать это постепенно, потре6р1тель непременно увидит преимущества такого подхода и будет сам стремиться узнать больше, а ваша ценность в его глазах только возрастет. Конечной целью будет бережливое предприятие с неразрывным потоком создания ценности.

Таким образом, хотя сокращение потерь и кажется несложным делом, это огромный труд. Он не сводр1Тся к тому, чтобы проанализировать свою работу, найти и устранить потери. Его цель — обеспечить неразрывный поток создания ценности, который заставляет всех членов команды думать, решать проблемы и устранять потери. В следующей статье мы расскажем о процессе формирования связанных потоков создания ценности более подробно.

Распределяй объем работ равномерно

Распределяй объем работ равномерно

Распределяй объем работ равномерно (хейдзунка): работай как черепаха, а не как заяц

Единственный реалистичный способ создать непрерывный поток — это хейдзунка, т. е. создание стабильной загрузки. Резкие подъемы и спады спроса вынуждают организацию как-то за ними поспевать. Такая работа закономерным образом влечет за собой появление потерь. Стандартизация становится невозможной. Многие компании убеждены, что неравномерность нагрузки представляет собой естественный порядок вещей, который определяется нестабильностью окружающих условий. Toyota использует множество остроумных способов, позволяющих выравнивать объем работ. Справиться с пиковыми нагрузками помогает подключение к работе временного персонала, в том числе сотрудников поставщиков.

ДОБИВАЯСЬ КОНСЕНСУСА, ОЦЕНИ АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ РЕШЕНИЯ

ДОБИВАЯСЬ КОНСЕНСУСА, ОЦЕНИ АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ РЕШЕНИЯ

Так же, как любая проблема имеет множество потенциальных и коренных причин, сушествует больше одного способа решения любой проблемы! Важная особенность образа мышления в духе дао Toyota — творческий подход к решению проблем. Абсолютных критериев оптимального подхода немного, однако есть ряд ключевых концепций, которые определяют ход процесса оценки. Типовой процесс состоит из следующих элементов:

1. Общая оценка всех возможностей.

2. Сокращение перечня за счет исключения нецелесообразных решений и объединения сходных позиций.

3. Оценка с учетом простоты, затрат, контроля и возможности быстрого внедрения.

4. Выработка консенсуса в отношении предложенного решения.

5. Проверка идей на результативность.

6. Выбор оптимального решения.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ИНСТРУКТАЖ: КЛЮЧ К ВЫСОКОМУ ПРОФЕССИОНАЛИЗМУ

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ИНСТРУКТАЖ: КЛЮЧ К ВЫСОКОМУ ПРОФЕССИОНАЛИЗМУ

Практически во всех компаниях сотрудники постоянно жалуются на недостаток эффективной подготовки. Часто такая важная вещь, как усвоение правильного метода выполнения работы, пускается на самотек: последовательная методика отсутствует, нет ответственных за тренинги, а если тренеры и назначены, они не прошли формального обучения, нет четких требований к методу выполнения работы. В перечне обязанностей руководителя обучение сотрудников далеко не приоритет (руководителей часто слишком мало, что не позволяет им найти время для удовлетворения индивидуальных нужд каждого сотрудника). Историй о скверной подготовке хватило бы на целую книгу, однако ситуация, описанная ниже, дает общее представление о данной проблеме.

Как-то раз во время обхода завода мы остановились понаблюдать за потоком и сбалансированностью нескольких операций. Поскольку происходящее представлялось не вполне понятным, мы решили обратиться за разъяснениями к оператору (назовем ее Мэри) и задали ей вопрос о ее работе. При нашем приближении Мэри распахнула глаза, как испуганная лань, ослепленная фарами автомобиля. Мы попросили Мэри описать несколько важных моментов ее работы. В ужасе и растерянности Мэри пролепетала: «Я приступила к работе только сегодня и еще ничего не знаю». Мы решили, что это не проблема, поскольку рядом работала ее коллега, которая, наверное, отвечала за обучение новенькой. «Может быть, это знает твоя напарница?» — спросили мы Мэри, на что та ответила: «Она работает здесь со вчерашнего дня!» Мы нередко встречаем работников, почти не имеющих опыта (профессиональных навыков, представления о продукции, требованиях к качеству и технике безопасности), которые «обучают» своих товарищей. Поэтому мы не удивляемся, когда, рассказывая о методе работы, кто-то говорит: «Каждый делает это по-своему».

Нас поражает, как можно так легкомысленно относиться к столь важному для успеха организации фактору, как передача знаний и навыков. Почему принято считать, что люди приобретают необходимые навыки «со временем»? Когда мы говорим руководителям о проблемах на рабочих местах, в ответ часто приходится слышать: «Чтобы научиться, нужно время, обычно люди осваивают эту работу за несколько месяцев». Между тем проблемы продолжают возникать изо дня в день, а руководство терпеливо ждет, пока до подчиненного наконец дойдет, в чем дело. Понятно, что, если до него так и не доходит, он попадает в категорию никуда не годных работников или нарушителей, а руководителю остается разбирать последствия. Порой он говорит: «Я пытался им втолковать, но ведь они не слушают и делают все по-своему». Разумеется, они делают все по-своему! В отсутствие эффективного обучения и коучинга люди начинают изобретать собственные методы, которые, скорее всего, будут отличаться от «предпочтительного».

В числе прочих широко распространены следующие подходы к обучению:

• «Утонуть или выплыть». Старый добрый метод, который действительно иногда используется для «обучения» плаванию. Ученика бросают в воду, и если он сумеет выбраться на берег живым, значит, он научился «плавать». К сожалению, тот же метод используется и для профессиональной подготовки. Порой работники говорят нам: «Я научился этому на горьком опыте, чем они лучше меня!»

• «Дайте им время, и они все усвоят». Новичку дается время, чтобы разобраться, как выполнять свою работу, и добиться в ней определенных успехов. Такой подход близок к методу «утонуть или выплыть», посколь

ку речь идет о тех, кто еще не утонул. Если работнику удается удержать голову над водой, значит, он выплывет. К сожалению, если вы применяете этот метод, то придется мириться с тем, что пока новичок не научится, результативность его работы будет оставлять желать лучшего.

• Метод «микроволновой печи». Тридцать секунд — и все готово! Обычно подобное обучение проходит примерно так: «Сначала делайте это, потом это, а потом вон то. Есть вопросы?» (Мы нередко видим, как таким образом готовят внутренних координаторов по бережливому производству. Отправь их на курсы продолжительностью 1-2 недели, и они вернутся «всесторонне подготовленными» экспертами по бережливому производству.)

• «Найди лучшего работника и делай, как он». Недостаток этого метода в том, что «лучший работник» далеко не всегда оказывается хорошим учителем. К тому же не исключено, что его вовсе не прельщают подобные обязанности. Еще одна проблема с этим методом состоит в отсутствии четко определенной структуры. Почему вы считаете, что «учитель» выполняет работу правильно? Уверены ли вы, что он способен внятно разъяснить, что следует делать? Знаком ли он с требованиями к качеству и технике безопасности при выполнении данной работы?

СВЕСТИ ВРЕМЯ ПРОСТОЯ ЛИНИИ К МИНИМУМУ

СВЕСТИ ВРЕМЯ ПРОСТОЯ ЛИНИИ К МИНИМУМУ

Toyota разработала систему, которая часто позволяет выявлять проблемы и извещать о них руководителя без остановки линии. Когда проблема выявлена, оператор дергает за шнур андон. Раздается сигнал тревоги, и загорается желтая лампочка. Линия продолжает двигаться, пока не достигнет границы рабочей зоны — точки остановки . Система остановки для решения проблем особенно полезна для снижения времени фактических простоев линии, когда рабочий отстает от заданного режима выполнения работы. На полу рабочей зоны сделана разметка в соответствии с очередностью выполнения этапов стандартизированной работы. Если лидер оперативно откликнется на вызов и вновь дернет шнур, прежде чем достигнута точка остановки, линия без помех продолжит свою работу. Если лидер не успел подойти вовремя или считает, что проблема требует остановки, когда граница рабочего места будет достигнута, линия автоматически остановится и загорится красная лампочка андон.

Такой подход позволяет исправить множество незначительных проблем, не создавая помех движению линии, без бесконечных остановок и перезапусков. Нужно иметь в виду, что любая остановка весьма неприятное событие, поскольку всем, кто работает на линии, при ее перезапуске приходится заново синхронизировать свои действия. Учитывая это обстоятельство, в Toyota при перезапуске линии подают звуковой сигнал для всех операторов.

Сборочные линии в Toyota, как правило, очень длинные и представляют собой отрезки прямой, соединенные U-образиыми изгибами. Фактически остановка линии представляет собой остановку ее линейного сегмента.

Каждый из таких сегментов можно ненадолго остановить, не затрагивая остальные . Как уже отмечалось, периодические кратковременные остановки линии оказывают разрушающее воздействие на поток. Представьте череду машин, которая останавливается по красному сигналу светофора. Что происходит, когда загорается зеленый свет? Могут ли все машины тронуться одновременно? Нет, они стартуют одна за другой, прежде чем вновь двинутся сплошным потоком. Гот же феномен имеет место при запуске потока. На изогнутых участках линии используется небольшой резервный запас, который позволяет амортизировать кратковременные, — не более 10 минут — перерывы в работе. Если оператор подает сигнал андон и лидер успевает принять меры прежде, чем машина поступит в зону работы следующего оператора, останавливать линию не приходится. Если проблема значительна и ее не удается исправить в пределах одного рабочего места, останавливается линейный сегмент линии (например, участок А), при этом остальные участки (В и С) продолжают работу, используя буферный запас. Если время простоя превышает то, на которое рассчитан буфер, останавливается следующий участок. Разумеется, объем буферов слишком мал, чтобы запасы могли скрыть крупные проблемы.

ЛИДЕРЫ ВЫСШЕГО, СРЕДНЕГО И НИЗОВОГО УРОВНЯ

ЛИДЕРЫ ВЫСШЕГО, СРЕДНЕГО И НИЗОВОГО УРОВНЯ

Перемены невозможны без умелых лидеров. Но каково их место в органи-зации? Ответ: лидеры необходршы на высшем, среднем и низовом уровне. Давайте рассмотрим каждый из этих уровней!, а потом поговорим, что значит стать учителем рши тренером по бережливому производству.

Многие идеи и цифры в этом разделе позаимствованы из работы Билла Константине), бывшего лидера группы Toyota, ныне частного консультанта.

Поведение «людей с передовой» отражает образ действий высшего руко водства. В главе 11 мы говорили о том, что лидеры Toyota — практики. Их можно увидеть в цеху, конструкторском бюро и любом другом месте, где кипит работа. Они в полной мере овладели искусством генти генбуцу и умеют наблюдать и видеть, что происходит на самом деле. Везде, куда бы они ни отправились, они занимаются обучением и коучингом.

Но подобно прочим лидерам, им тоже приходится действовать с помощью других людей. В сущности, именно так можно определить лидера — это тот, кто имеет последователей. Мы не рассчитываем, что лидер будет заниматься деталями разработки или внедрения. Так в чем же состоит его роль?

Показана типовая структура руководства преобразованиями при освоении бережливого производства. Каждая из ролей, обозначенных на схеме, необходима, при этом спонсор проекта со стороны высшего руководства задействован в процессе в двух аспектах. С одной стороны, он

Сотрудники, вовлеченные в преобразования Линейная структура

Спонсор со стороны высшего руководства

Ресурсы Т Ответственность

Хозяин процесса

Команда потока создания ценности

Спонсор — представитель высшего руководства или менеджер, который является гарантом работы команцы. Он не входит в ее состав, но отвечает за ее работу.

Хозяин процесса — лидер команды, который лично наблюдает, как команда движется вперед.

Ключевой момент — отношения между спонсором и хозяином процесса. Спонсор должен еженедельно уделять время хозяину процесса, занимаясь коучингом, стимулируя вдумчивый и основательный подход к делу и обеспечивая необходимую поддержку.

предоставляет необходимые ресурсы — в том числе деньги, но не только. С другой стороны, в его распоряжении все источники власти, которые позволяют добиться желаемого результата.

Не забывайте, мы имеем дело с корпоративными принципами. Перемены всегда вызывают сопротивление. Всегда есть люди, которые считают, что перемены идут вразрез с их личными интересами или интересами подразделения. Рассмотрим следующий пример.

У одного из наших клиентов — военной базы, которая выполняла ремонт самолетов, — все ремонтные рабочие должны были списывать часы работы на тот или иной заказ. Чтобы привлечь рабочих к участию в проектах по внедрению бережливого производства, их сняли с привычной работы и объединили в команды для проведения практических семинаров по кайдзен. Внедрение шло весьма интенсивно, несколько проектов велось параллельно, и в их реализации участвовали десятки рабочих. Прилагались все силы, чтобы ускорить ремонт самолетов, удовлетворяя нуждам потребителя. Результаты преобразований были весьма впечатляющими, и теперь по срокам выполнения работы завод опережал многие другие. Выгода должна была исчисляться десятками миллионов долларов. Однако часть времени рабочих теперь списывалась в бюджет внедрения бережливого производства, который испытывал все большие и большие финансовые трудности. Руководство военнор! базы настаивало, чтобы директор завода прекратил внедрение бережливого производства. То же самое предполагалось сделать и на предприятии по ремонту двигателей. Его руководитель мог бы уступить, если бы не командующий базой, который разрешил ему привлекать рабочих к проведению семинаров. Командующий был сторонником бережливого производства и знал, что поступает правильно.

Интересно, что повышенные затраты на проект возникали в результате «искажений», которые давала система учета. Все рабочие, которые участвовали в освоении бережливого производства, были на повременной оплате, но во время кайдзен или при ремонте самолета они получали твердый оклад. Фактически внедрение бережливого производства вело к повышению производительности и высвобождению значительного количества ремонтных рабочих. Переменные издержки на ремонт снижались, но поскольку система учета требовала рабочих списывать часы, они списывали их на бюджет внедрения бережливого производства, превышая тем самым его расходную часть. Руководство базы, находясь во власти этих цифр, было готов выступить на борьбу с программой освоения бережливого производства, которая, по его мнению, обходилась слишком дорого. Оно видел затраты, но не замечало выгод. На самом

деле выгоды были весьма значительны, а ни о каких предельных издержках, связанных с рабочим временем, не было и речи. При этом рабочие набирались опыта и активно поддерживали внедрение бережливого производства.

Освоение бережливого производства всегда сопряжено с определенными трудностями, в числе которых финансовые проблемы, попытки воспрепятствовать прогрессу, отсутствие необходимой поддержки со стороны функциональных подразделений, например конструкторского бюро и отдела технического обслуживания, разговоры о нарушении установленных правил и т.д. Спонсор проекта должен уметь видеть ситуацию шире: бережливое производство может коренным образом изменить компанию, превратив ее в высокоэффективную организацию. Действенное и последовательное вмешательство спонсора обеспечивает движение вперед и препятствует стагнации.

Наш опыт говорит о том, что побудить представителей высшего менеджмента увидеть преимущества бережливого производства и увлечь иx новой идеей несложно. Однако разница между успехом и неудачей — это разнрща между одобррггельными кивками и поддержкой на словах и реальными дер1ствиями на высшем уровне. Один из словарей определяет анг-лийское слово commitment (приверженность, обязательство) как преданность или верность делу. Дело — это бережливое проР!зводство. Лидеру необходимо видение обучающегося бережливого предприятия. Он должен неотступно стремиться к реализации видения. Даже встречая сопротивление, он должен продвигаться вперед и непоколебимо придерживаться избран-ного курса. Если лидер проявляет нерешительность, его подчршенные тоже начршают колебаться. Если лидер перед каждым этапом внедрения анализирует затраты и результаты и только потом берется за дело, это будет воспрршято как колебания.

Преданный делу лрщер должен предоставить ресурсы, необходимые для беспереборшой работы. Ресурсы — это люди и финансы, а также ответственность за результаты. Следует понимать, что эта работа чрезвычаршо важна для компании и участР1е в ней является обязательным. Поскольку хозяин процесса отвечает за успех, с него будут спрашивать в случае неудачи. При этом речь идет о двустороннем взаимодерктврш. Как показано на схеме, хозяин процесса отчитывается перед спонсором, а спонсор должен поощрять хозяина процесса за упорный труд и достигнутые результаты. Это означает, что спонсор должен быть в курсе дел, причем иe в бюрократическом смысле, а в понимании дао Toyota, основанном на принципе генти генбуцу. Чтобы представлять, как идет совершенствование, спонсор должен врщеть происходящее cboиmи глазами.

ОПРЕДЕЛИТЬ НАЗНАЧЕНИЕ ОТЧЕТА ФОРМАТА АЗ

ОПРЕДЕЛИТЬ НАЗНАЧЕНИЕ ОТЧЕТА ФОРМАТА АЗ

В Toyota формат АЗ используется для описания самых разных ситуаций. На самом деле это не просто отчеты, а история, где есть начало, середина и конец. Показаны четыре самых распространенных типа отчетов формата АЗ. Один из них посвящен предложениям, другие представляют собой разные формы истории решения проблемы, отчеты о состоянии проекта и информационные сводки. Эти истории естественным образом перетекают одна в другую. Часто проект начинается с предложения, которое должно получить одобрение, чтобы начать финансировать проект. Затем по ходу работы над проектом создается история процесса решения проблемы, добавляются отчеты о состоянии проекта, отмечающие основные вехи работы над проектом, и, наконец, появляется документ о результатах. Каж-

дый, кто составляет отчет формата АЗ, делает это исходя из структуры своей истории, однако на Toyota есть нескольких стандартных форм отчетов.

Иногда формат АЗ используется для внесения изменений в процесс или для приобретения оборудования (в некоторых компаниях такое предложение называют «бизнес-кейс»). Чтобы изложить предложение, необходимо составить описание в формате АЗ, которое включает формулировку проблемы, анализ текущих условий, предлагаемые действия (изменение процесса или приобретение оборудования) и ожидаемый результат (предполагаемые затраты и планируемое улучшение). Представленной информации должно быть достаточно для легкого принятия решения. Любые крупные расходы в Toyota требуют серьезных обоснований, и если отчет формата АЗ содержит недостаточно сведений, можно не сомневаться, что составителя отошлют назад собирать дополнительные данные. Форма подачи материала о предложении показана.

Отчеты о состоянии проекта представляют собой важнейшие вехи работы над значимым проектом . Примерами могут служить годовой план, анализ проекта и экспертиза технического решения при разработке новых изделий. Отчет должен начинаться с четкой постановки целей и содержать сведения о подходе к внедрению, суммарном эффекте на дату составления отчета, нерешенных проблемах и соответствующих действиях. Любой отчет формата АЗ, будь то предложение, отчет о решении задачи или состоянии проекта, должен содержать план действий.

Назначение информационной сводки ограничивается передачей необходимой информации. Здесь ничего не оценивается. Такой отчет не требует описания проблемы; его единственная цель — донести информацию до целевой аудитории в компании или за ее пределами. Для информационной сводки очень важна визуализация, и есть масса способов, которые позволяют представить информацию в наглядной форме.

О каждом типе отчета формата АЗ можно написать целую книгу. Однако мы остановимся на самом сложном отчете формата АЗ, применяемом при решении проблем.

Уважай своих партнеров и поставщиков,

Уважай своих партнеров и поставщиков,

Уважай своих партнеров и поставщиков, ставь перед ними трудные задачи и помогай им совершенствоваться

Toyota не давит на своих партнеров, стремясь любой ценой заставить их работать за самую низкую цену. Партнер становится частью Toyota. Одним из обязательств Toyota перед обществом является помощь партнерам, которая позволяет им совершенствоваться. Это составная часть той самой концепции «уважения к человеку», которая имеет совершенно иной смысл, чем понятия вроде «управления персоналом», которые предполагают максимально эффективное использование человеческих ресурсов и не делают особых различий между личностью и железным станком. Глубинная ценность дао Toyota — постановка сложных задач. Именно это — важнейший метод совершенствования сотрудников и партнеров.

Карта стандартизированной работы

Карта стандартизированной работы

Изначально этот документ представлял собой схему рабочей зоны и перемещений работника. Вербальное описание метода работы и время выполнения отдельных операций отсутствовали. Время выполнения отдельных операций фиксировалось в отдельном документе — таблице совмещения стандартизированных работ. По ходу дела на многих операциях карта стандартизированной работы и таблица совмещения стандартизированных работ объединялись в один упрощенный документ, который часто называют (по крайней мере, за пределами Toyota) «ведомостью стандартизированной работы» или «картой стандартизированной работы».

Первоначально ведомость стандартизированной работы использовалась как инструмент выявления и устранения потерь. После внесения изменений базой для дальнейшего совершенствования становится новый метод. Ведомость стандартизированной работы вывешивается на рабочем месте и служит средством визуального контроля, обращаясь к которому менеджмент проверяет соблюдение стандарта.

Использование любого инструмента зависит от обстоятельств. Какова квалификация пользователя? Какую ситуацию следует исправить? Не беспокойтесь о достижении безупречных результатов или «правильном» использовании карты. Применяя данный инструмент (стандартизированную работу) впервые, помните: прежде всего вы должны создать базис для совершенствования. Данный процесс включает следующие этапы:

1. Описать последовательность выполнения работы (отдельные операции).

2. Составить схему перемещений в процессе выполнения работы.

3. Выявить потери.

4. Определить, какие усовершенствования необходимы для достижения желаемых результатов (одна из задач — уложиться во время такта, о чем пойдет речь ниже).

5. Учесть использование материала и его поток (стандартный запас незавершенного производства).

6. Задокументировать усовершенствованный метод.

Показан пример ведомости стандартизированной работы. Ее основные элементы — последовательность выполнения работы и схема перемещения в процессе выполнения работы. Когда зафиксирована последовательность операции и составлена схема перемещения, мы спрашиваем: «Что вы делаете?» Самое большое впечатление производят потери. Если мы задаем вопрос о ходе выполнения работы на схеме, мы слышим: «Это полная неразбериха!», «Вы только посмотрите, какое расстояние требуется проходить между отдельными операциями!» «Оператор без конца ходит взад-вперед». Все эти замечания касаются потерь. Когда потери становятся очевидными, мы спрашиваем: «Есть ли метод получше?»

По мере того как вы идете вперед, занимаясь усовершенствованР1ем, ваш подход к приращению карты стандартизированной работы будет меняться. От стандартизации и устраненР1я потерь в отдельных операциях вы перейдете к объединению и синхронизации операций в масштабах потока. Такое согласование достигается разработкой операций, которые выполняются в едином темпе, иначе называемом временем такта.


Сосредоточьтесь на работе, а не на операторе

Если вы составите описание потока работы и покажете его оператору, это избавит его от чувства вины за неудачный метод. Если вы указываете операторам на наличие потерь, скорее всего, они начнут объяснять, почему без этого не обойтись (отстаивая свой метод работы). Если же вы представите работу в виде схемы и покажете эту схему операторам, но всей вероятности, они ответят: «До чего же бестолковый подход к делу! Его нужно изменить!»

СТАНДАРТИЗИРОВАННАЯ РАБОТА

СТАНДАРТИЗИРОВАННАЯ РАБОТА

В Toyota говорят, что стандартизированная работа — это основа кайдзен. Если работа не стандартизирована и каждый раз выполняется по-разному, отсутствует точка отсчета, т. е. ориентир для сравнения. Многие компании приходят в смятение, обнаружив, что спустя некоторое время после «усовершенствования» работа начинает делаться по старинке и сохранить достигнутые результаты не удается. Заниматься кайдзен до стандартизации все равно что строить дом на зыбучем песке. Возможно, его и удастся построить, но он в два счета уйдет под землю.

«Но если стандартизированная работа — основа непрерывного совершенствования, почему не начать прямо с нее?» — спросите вы. Это хороший вопрос. В Toyota подчеркивают, что, для того чтобы приступить к стандартизации, необходим ряд предпосылок. Обычно они создаются на этапе стабилизации, но если вы из тех, кто норовит отставить в сторону закуску и немедленно приступить к основному блюду, и возьметесь за стандартизацию работы, не обеспечив стабильности, вы уподобитесь собаке, которая пытается поймать собственный хвост, — вы будете крутиться на одном месте и никогда не добьетесь желаемого результата.

Предпосылки стандартизированной работы

Прежде чем приступать к стандартизации, необходимо обеспечить определенный уровень стабильности. К сожалению, не существует однозначных критериев, которые позволяют сказать: «Теперь вы готовы к стандартизации работы». Можем лишь заметить, что, если вы ощущаете себя собакой, которая пытается поймать собственный хвост, уровень стабилизации процесса недостаточен, для того чтобы браться за стандартизацию. Итак, что нужно для обеспечения базовой стабильности?

1. Рабочая операция должна повторяться. Если при описании работы используются выражения «если… то», стандартизация невозможна. Например, если формулировка рабочего задания содержит оговорки вроде: «Если случится А, делай В, а если произойдет С, делай D», стандартизации не получится, пока такое описание не сменят несколько простых, четких правил.

2. Линия и оборудование должны быть надежными, а время простоев — минимальным. Если процесс постоянно прерывается, а работник вынужден отвлекаться, стандартизация невозможна.

3. Не должно быть значительных проблем с качеством. Продукт должен иметь минимум дефектов, а его основные характеристики должны быть единообразными. Если работник постоянно занят исправлением дефектов или то и дело сталкивается с проблемами, вызванными недостаточным единообразием продукта, например вариацией размера, которая заставляет заниматься подгонкой детали, а следовательно, порождает вариацию времени выполнения операции, увидеть подлинную картину работы невозможно.

Распространенная ошибка при внедрении «усовершенствованного» метода работы состоит в том, что оператора слишком рано оставляют наедине с новым процессом без какой-либо поддержки или и того хуже — не следят, удается ли оператору самостоятельно повторить все действия! Оператор чувствует себя униженным и растерянным, поскольку не знает, как приняться за новую процедуру, и начинает считать усовершенствование процесса в высшей степени неприятным, стрессовым занятием.