СТАНДАРТИЗИРОВАННАЯ РАБОТА

СТАНДАРТИЗИРОВАННАЯ РАБОТА

В Toyota говорят, что стандартизированная работа — это основа кайдзен. Если работа не стандартизирована и каждый раз выполняется по-разному, отсутствует точка отсчета, т. е. ориентир для сравнения. Многие компании приходят в смятение, обнаружив, что спустя некоторое время после «усовершенствования» работа начинает делаться по старинке и сохранить достигнутые результаты не удается. Заниматься кайдзен до стандартизации все равно что строить дом на зыбучем песке. Возможно, его и удастся построить, но он в два счета уйдет под землю.

«Но если стандартизированная работа — основа непрерывного совершенствования, почему не начать прямо с нее?» — спросите вы. Это хороший вопрос. В Toyota подчеркивают, что, для того чтобы приступить к стандартизации, необходим ряд предпосылок. Обычно они создаются на этапе стабилизации, но если вы из тех, кто норовит отставить в сторону закуску и немедленно приступить к основному блюду, и возьметесь за стандартизацию работы, не обеспечив стабильности, вы уподобитесь собаке, которая пытается поймать собственный хвост, — вы будете крутиться на одном месте и никогда не добьетесь желаемого результата.

Предпосылки стандартизированной работы

Прежде чем приступать к стандартизации, необходимо обеспечить определенный уровень стабильности. К сожалению, не существует однозначных критериев, которые позволяют сказать: «Теперь вы готовы к стандартизации работы». Можем лишь заметить, что, если вы ощущаете себя собакой, которая пытается поймать собственный хвост, уровень стабилизации процесса недостаточен, для того чтобы браться за стандартизацию. Итак, что нужно для обеспечения базовой стабильности?

1. Рабочая операция должна повторяться. Если при описании работы используются выражения «если… то», стандартизация невозможна. Например, если формулировка рабочего задания содержит оговорки вроде: «Если случится А, делай В, а если произойдет С, делай D», стандартизации не получится, пока такое описание не сменят несколько простых, четких правил.

2. Линия и оборудование должны быть надежными, а время простоев — минимальным. Если процесс постоянно прерывается, а работник вынужден отвлекаться, стандартизация невозможна.

3. Не должно быть значительных проблем с качеством. Продукт должен иметь минимум дефектов, а его основные характеристики должны быть единообразными. Если работник постоянно занят исправлением дефектов или то и дело сталкивается с проблемами, вызванными недостаточным единообразием продукта, например вариацией размера, которая заставляет заниматься подгонкой детали, а следовательно, порождает вариацию времени выполнения операции, увидеть подлинную картину работы невозможно.

Распространенная ошибка при внедрении «усовершенствованного» метода работы состоит в том, что оператора слишком рано оставляют наедине с новым процессом без какой-либо поддержки или и того хуже — не следят, удается ли оператору самостоятельно повторить все действия! Оператор чувствует себя униженным и растерянным, поскольку не знает, как приняться за новую процедуру, и начинает считать усовершенствование процесса в высшей степени неприятным, стрессовым занятием.

Продемонстрировать выполнение операции

Продемонстрировать выполнение операции

Обучение начинается с подготовки рабочего места. При этом нужно позаботиться о том, чтобы инструктажу было уделено достаточно времени. Во многих компаниях обучение проводится на ходу, и у работника складывается ощущение, что подготовке не уделяется достаточно внимания. Важно заранее обеспечить укомплектованность рабочего места инструментами, средствами обеспечения безопасности и всем необходимым для работы. Рабочее место должно быть в таком состоянии, в каком ему надлежит быть всегда. В ходе инструктажа вы формируете ожидания. Если новичок с самого начала увидит хаос и беспорядок, он будет считать такое состояние приемлемым. Состояние рабочего места должно красноречиво говорить учащемуся о том, что он ршеет дело со знающим и подготовленным инструктором, который ожидает от него самой лучшей работы.

ОбученР1е выполнению работы включает по меньшей мере три стадии. Прежде всего следует описать значимые этапы, объясняя, что делается. Затем необходимо повторить все операции еще раз, останавливаясь на каждом ключевом аспекте, объясняя, как выполняется данная работа. И наконец, нужно вновь повторр1ть все операции, акцентируя внимание на том, почему важны именно этрр аспекты. Разъяснение смысла выполняемой работы позволит ученику понять обоснованность ключевых аспектов и ощу-тр1ть важность своей работы.

Метод TWI гласит: «Объясни, покажи и проиллюстрируй каждый значимый шаг». Это значит, что нужно объяснить ученику, что представляет собой операция, показать, как она выполняется, и продемонстрировать, какие действия осуществляются в процессе работы. Чтобы помочь ученику усвоить материал, можно проделать работу в медленном темпе или повто-рить ее несколько раз, давая возможность хорошо рассмотреть и понять прорхсходящее. Входе первого цикла инструктор называет операции, не вдаваясь в подробности, например: «Первый значимый этап — это…» Ключевые аспекты не затрагиваются, это дело следующих циклов. Такое начало может смутить учеников, которые могут подумать, что им покажут процедуру лишь один раз (метод «микроволновой печи») и они не успеют запомнить все подробности. Вы как инструктор должны объяснить, что сообщргте иM все, что нужно, но не сразу, а поэтапно, что уделите обучению

столько времени, сколько нужно для успешного освоения работы. В ходе второго цикла работа выполняется вновь, при этом основное внимание уделяется ключевым аспектам каждой операции. Повторяем, ключевые аспекты чрезвычайно важны для понимания того, как выполняется работа. Если рабочий процесс правильно разбит на элементы, ключевые аспекты, скорее всего, также выявлены верно. Знание этих аспектов обеспечивает успешное выполнение работы и позволяет свести к минимуму проблемы, связанные с качеством, безопасностью и производительностью. Формулирование ключевых аспектов — не вопрос личных предпочтений или техники выполнения работы, но реальная необходимость, которая определяется на основании опыта. Если вы сумеете надлежащим образом определить ключевые аспекты и донести их до учеников, результаты будут весьма высокими. Не жалейте времени и сил на эту работу!

Операция повторяется, при этом вновь отмечаются значимые этапы и ключевые аспекты. Дополнительно объясняется, почему выделены те или иные ключевые аспекты: для соблюдения техники безопасности, обеспечения требований к качеству, избегания последствий неправильного выполнения работы для потребителя или следующего процесса. Помогите ученикам увидеть, как их работа вписывается в общую картину происходящего. Подчеркивая важность работы, вы подчеркиваете значимость сотрудника. Каждому приятно сознавать, что он занимается важным делом.

Возможно, обучение сложной и продолжительной работе следует разбить на несколько занятий. Согласно методу производственного инструктажа важно дать учащемуся в течение одного занятия ровно столько материала, сколько он сможет усвоить. Фактическая длительность занятия зависит от многих факторов, но по грубым прикидкам она составляет от тридцати минут до часа. Большее количество информации в течение одного занятия приведет к перегрузке.

МИФЫ О СТАНДАРТИЗИРОВАННОЙ РАБОТЕ

МИФЫ О СТАНДАРТИЗИРОВАННОЙ РАБОТЕ

За пределами Toyota существует множество мифов о стандартизированной работе. Печально видеть, сколько времени и сил тратят впустую компании, ставшие жертвой одного или нескольких подобных мифов, пытаясь создать систему, которая опирается на их заблуждения. Мы попытаемся развенчать как можно больше подобных мифов в надежде, что это поможет вам направить свои усилия на подлинное совершенствование процесса.

Миф 1: если мы применяем стандартизированную работу, каждый может почерпнуть все необходимые для работы сведения в документации

Трудно сказать, что породило данный миф, но возможно, его появление связано с описанием стандартизированной работы, применяемым в Toyota. Во время экскурсии по заводу Toyota речь то и дело заходит о применяемом операторами методе стандартизированной работы. Возможно, посетители ошибочно полагают, что вывешенная на видных местах информация представляет собой полное описание процесса работы, включающее сведения о соответствующих стандартах. Однако каждый, кто прочтет написанное повнимательнее, увидит, что операции описаны в самых общих чертах — данных сведений недостаточно даже для того, чтобы получить представление о выполняемой работе.

Чтобы член команды мог получить полное представление о работе, в Toyota применяется производственный инструктаж (описанный в главе 11). Это длительная процедура, ведь чтобы стать высококвалифицированным специалистом, нужно знать очень много. Любой, кто считает, что выполняемая работа так проста, что для ее описания хватит нескольких страниц, недооценивает уровень квалификации, необходимый работникам компании. Мы никогда не видели предприятия, где работа настолько проста, что «все, что нужно знать», можно уместить на нескольких страницах.

Миф 2: если мы применяем стандартизированную работу, можно в два счета обучить выполнению работы человека с улицы

См. миф 1. Это так, если речь идет об отдельном задании или конкретной задаче, но для того чтобы стать полноценным работником, досконально знающим свое дело, придется потратить немало сил. Отзвук этого мифа слышится в едких замечаниях, что «выполнить это может научиться любой дурак». Такие разговоры свидетельствуют не только о полном отсутствии уважения к наемным работниками и их способностям, но и о заблуждениях в отношении простоты выполняемой работы. Для формирования надлежащей культуры, без которой невозможно освоить бережливое производство, с подобным образом мышления придется расстаться.

Миф 3: в карту стандартизированной работы можно включить исчерпывающее описание работы и соответствующие стандарты

Мы имеем дело с типичной попыткой превратить инструмент, имеющий конкретное назначение, в средство на все случаи жизни. Стандартизированная работа — не перочинный ножик с множеством лезвий, а инструмент выявления и устранения потерь. После внедрения оптимального метода работы обеспечиваются визуальные ориентиры, которые позволяют придерживаться стандартного процесса, описанного в документации.

Миф 4: мы вывесим описание работы на стену, чтобы оператор постоянно на него смотрел и запоминал, как выполнять свою работу

В данном случае имеет место искаженное представление о цели визуализации. После того как оператор прошел обучение (тщательно контролируемый процесс, который гарантирует надлежащий уровень квалификации) и проделал соответствующую операцию первые несколько сотен раз, в напоминаниях о стандартном методе работы нет необходимости. Визуальные ориентиры используются менеджментом, который следит за соблюдением стандарта. Об этом мы поговорим далее, когда речь пойдет об «аудите стандартизированной работы».

Миф 5: работники сами разрабатывают свою стандартизированную работу

В этом мифе есть доля правды. В Toyota считают нежелательным, чтобы какая-либо работа «узурпировалась» отдельными работниками, и периодически переводят их с одной работы на другую, поэтому ни один сотрудник не является «хозяином» какого-либо вида работ. Разработка первоначальных стандартов работы осуществляется инженерами совместно с лучшими операторами, которые участвуют в работе «пилотной команды», и эта команда помогает при запуске в производство очередной новой модели. За обучение сотрудников стандартизованной работе отвечают лидеры групп и лидеры команд, они же поощряют рабочих вносить свой вклад в дальнейшее развитие метода. Как только обеспечен определенный уровень стабильности процесса, перед рабочими ставится задача поиска лучших методов, к которому подключаются другие сотрудники, включая менеджмент. Таким образом, коллективным «собственником» выполняемой работы становится команда вместе с лидером команды и лидером группы.

Этот миф часто сочетается с ложно понимаемыми попытками «обогащения труда», при которых сотрудникам предлагается разрабатывать собственные методы работы. Подобные представления нагоняют страх на менеджеров, в их воображении возникают пугающие картины, как, пользуясь случаем, их подчиненные нарочно занижают эффективность своей работы.

Однако такие представления очень далеки от истины. Цель стандартизированной работы — создать метод работы, отвечающий нуждам потребителя при возможно меньшем объеме потерь. Но это не значит, что работники вольны выполнять работу любым удобным для них способом. Они по-прежнему должны соблюдать определенные правила и нормы. Подобная ситуация складывается в спортивной команде. Члены команды, играющие на определенных позициях, прекрасно знают свое дело, однако тренер не говорит им: «Предоставляю вам полную свободу действий, пусть каждый делает свое дело». У тренера есть свои представления о стратегии игры и о том, как каждый участник должен выполнять свои задачи. Тем не менее, если тренер жестко диктует своим подопечным, как следует играть, и при этом не использует уникальные дарования и опыт игроков, рано или поздно они взбунтуются. Методы работы Toyota тоже применяются не в пустоте. Все работники едины в намерении выполнить свою работу. При этом существует множество альтернатив. Задача в том, чтобы найти метод, который лучше нынешнего. (Имейте в виду, что понятие «лучше» не должно быть субъективным. Оно должно иметь количественное выражение и быть измеримым.) Ответственность за постановку целей перед подчиненными несет менеджмент, он же должен обеспечить работников инструментами и ресурсами, необходимыми для достижения целей.

Миф 6: если мы применяем стандартизированную работу, операторы будут выполнять задания должным образом и не будут отклоняться от стандарта

Это, пожалуй, самый нелепый миф. Определение порядка работы и его закрепление в документации очень и очень далеки от надлежащего выполнения работы. Ничто не мешает оператору отклоняться от заданной процедуры стандартизированной работы, однако о таком отклонении визуально оповещаются остальные. Чтобы обеспечить соблюдение стандарта, необходимо исключить возможность выполнения работы иным методом и рассеять «туман». Если любое отклонение от стандарта становится заметным сразу и вызывает негативные последствия, стандарт будет соблюдаться.

Процесс работы в Toyota определен так четко, а требования к соблюдению предписаний так строги, что отклонение от стандарта выявляется немедленно. Предположим, оператор решил выполнить какую-то операцию, нарушив заданную последовательность работы, и в результате время выполнения работы возросло. Скорее всего, такой оператор не уложится во время такта и будет вынужден остановить линию при помощи сигнала. Если подобное повторится несколько раз, это привлечет внимание лидера команды или мастера, которые, разбираясь в сложившейся ситуации, обязательно проверят соблюдение стандарта.

ОГРАНИЧЕНИЯ МЕТОДА СОСТАВЛЕНИЯ КАРТ ПОТОКА СОЗДАНИЯ ЦЕННОСТИ

ОГРАНИЧЕНИЯ МЕТОДА СОСТАВЛЕНИЯ КАРТ ПОТОКА СОЗДАНИЯ ЦЕННОСТИ

Когда Майк Ротер и Джон Шук писали книгу «Учитесь видеть бизнес-процессы», oни понимали, что с ее публикацией связана определенная опасность. Они боялись, что читатели отнесутся к ней как к сборнику готовых рецептов, решив, что для освоения бережливого производства достаточно следовать пошаговым инструкциям. К сожалению, в реальности все намного сложнее. Чтобы освоить всего лишь основы TPS, нужно несколько лет заниматься проектами по усовершенствованию на Toyota. Есть масса вещей, научиться которым можно только на практике. Тому, кто составляет карту потока создания ценности, кажется, что он осваивает бережливое производство, хотя на деле он всего лишь рисует картинки. Развивая уже упомянутую аналогию, можно сказать, что, если я вручу вам проект здания, это не значит, что вы сумеете его построить, поскольку такая работа требует множества навыков и умений.

ХЕЙДЗУНКА — ОСНОВА СТАНДАРТИЗАЦИИ ПРИ ПЛАНИРОВАНИИ РЕСУРСОВ

ХЕЙДЗУНКА — ОСНОВА СТАНДАРТИЗАЦИИ ПРИ ПЛАНИРОВАНИИ РЕСУРСОВ

Термин «хейдзунка», как мы уже говорили, означает «сглаживать, выравнивать, делать плавным». Но часто при переводе слова на другой язык его концептуальное значение теряется. В контексте бережливого производства данный термин означает «выравнивание ассортимента продукции в течение определенного отрезка времени», что позволяет производить каждую деталь ежедневно (или даже каждые несколько часов). Хотя потребитель редко заказывает продукцию партиями, тем не менее ее производство часто организовано именно так. Идея состоит в том, чтобы изготавливать продукцию в небольших количествах, приближая объемы производства к фактическому спросу.

Однако это лишь часть концепции. Создание идеально плавного процесса производства требует высочайшей гибкости и восприимчивости к изменению потребительского спроса.

Нам никогда не приходилось сталкиваться с ситуацией, когда потребители на радость производителю заказывали изо дня в день одно и то же

количество одних и тех же деталей. В жизни все далеко не так просто! Постоянно меняющийся спрос порождает множество проблем в потоке создания ценности: возникает необходимость адаптации ресурсов к постоянно меняющимся потребностям. Если колебания спроса значительны, чтобы к ним приспособиться, нужно наращивать объем запасов. Когда спрос на пике, мощностей не хватает, но во время спада возникает избыток. В такой ситуации приходится поддерживать чрезмерный объем ресурсов, рассчитанный на пиковый спрос, и мириться с недоиспользованием ресурсов в моменты спада.

Колебания потребительского спроса порождают так называемый «эффект кнута». Легкий взмах умелой руки, держащей кнут, — и вот уже его кончик со свистом рассекает воздух, грозя нанести удар сокрушительной силы. Подобным образом небольшая вариация потребительского спроса на конечной операции передается по всему потоку создания ценности с растущим на каждой последующей операции размахом. Эффект кнута особенно ощутим для удаленных поставщиков или процессов. В результате этого эффекта для удовлетворения значительных колебаний спроса требуется все больший объем ресурсов (и затрат).

В такой ситуации внедрение стандартизированной работы становится проблематичным, а то и вовсе невозможным. Не забывайте, что при стандартизации мы пытаемся равномерно распределить работу между операциями с учетом времени такта, которое определяется ритмом потребительского спроса. Если время такта падает и опускается с каждым взмахом кнута, выравнивание и стандартизированная работа тоже будут подвержены неконтролируемым колебаниям. О какой стандартизации может идти речь, если время такта постоянно меняется? Это основа второй формы хейдзунка — выравнивание во имя внутренней стабилизации потока создания ценности (это выравнивание распространяется и вовне, на поставщиков). Такое выравнивание спроса обеспечивает основу стандартизации, вокруг которой выстраиваются все потребности в ресурсах, как показано.

ИЗУЧЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ В ОБРАТНОМ ПОРЯДКЕ

ИЗУЧЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ В ОБРАТНОМ ПОРЯДКЕ

Теперь давайте взглянем на причинно-следственную цепочку с точки зрения сэнсэя. Он начинает с проблемы, поставленной инженером, и, используя метод «следовательно», поднимается по цепочке, пока не удостоверится, что обнаружил подлинную проблему. Заметьте, что мы начинаем с уровня замеченной проблемы и движемся вверх, пока не установим подлинную проблему.

Следовательно: Процесс не может удовлетворить спрос без сверхурочной работы. Это подлинная проблема.

Следовательно: Не изготавливаются детали.

Следовательно: Поток продукции останавливается.

Следовательно: Линия останавливается.

Ломается робот. Начните с замеченной проблемы и двигайтесь вверх, пока не выявите подлинную проблему.

Когда подлинная проблема и ее симптомы установлены, можно сравнить последствия подлинной проблемы и стоимость, в которую обойдется решение. Кроме того, нужно определить масштабы проблемы и ее характеристики.

ПЛАНИРУЙ: РАЗРАБОТКА ПЛАНА ДЕЙСТВИЙ

ПЛАНИРУЙ: РАЗРАБОТКА ПЛАНА ДЕЙСТВИЙ

Есть масса инструментов и приемов, которые помогают разработать план действий, включая программные средства управления проектами. Однако если речь не идет о самых сложных проблемах, применение многих подобных инструментов равносильно стрельбе из пушки по воробьям. Основное положение дао Toyota состоит в том, что метод или инструмент не так важны, как мыслительный процесс и навыки сотрудников. План действий разрабатывается в русле данного положения. Важнейшая задача — обеспечить согласованное понимание плана и приверженность ему. Если план расплывчат, а перед каждым сотрудником не поставлена четкая задача, можно считать, что ресурсы используются нерационально и результаты будут минимальными.

В Toyota предложенное решение называют контрмерой. Философия Toyota предполагает, что проблемы никогда нельзя решить полностью. Можно лишь (при помощи контрмер) смягчить последствия проблемы. Контрмеры делятся на две группы:

1. Краткосрочные контрмеры.

2. Долгосрочные контрмеры.

В Toyota понимают, что по большей части контрмеры должны быть реализованы быстро (в пределах недели), поэтому характеристики «краткосрочные» или «долгосрочные» относятся к продолжительности действия контрмер. Краткосрочные контрмеры носят временный характер, представляя собой что-то вроде повязки, наложенной в порядке оказания первой помощи, чтобы облегчить боль, пока не будет реализовано более эффективное решение. Временное решение может стать постоянным, если лучшего решения не удастся найти. Принципиально следует всегда обдумать возможность немедленных действий, которые позволят быстро улучшить проблемную ситуацию.

К примеру, если установлено, что коренная причина низкого качества связана с инструментом, а для устранения проблемы необходимо внести в его конструкцию значительные изменения (долговременная контрмера), следует реализовать контрмеры краткосрочного характера, которые позволят снизить количество дефектов и предупредить передачу дефектов на следующую операцию (контроль на рабочем месте и защита от ошибок — пока-ёкэ). В примере с распиловкой из главы 15, где имела место проблема с объемом выработки, а одной из важных причин была продолжительная уборка, временные меры, нацеленные на минимизацию потерь производственного времени, заключались в том, что уборку поручили временным работникам,

которые приводили рабочие места в порядок во время плановых остановок линии на обед и перерывы. Эти меры позволили быстро получить позитивный результат, не дожидаясь внедрения долгосрочных решений.

Эффективное сочетание краткосрочных и долгосрочных контрмер позволяет Toyota получать немедленные результаты, смягчая тяжесть симптомов (как при использовании аспирина), пока разрабатывается фундаментальное решение. Тем не менее часто существующие условия затрудняют или делают невозможным реализацию окончательного решения (как при поломках робота, о которых рассказывалось в главе 14). Может быть и гак, что нет времени ждать фундаментального решения. В Toyota считают, что чрезвычайно важно защитить от любых проблем потребителя (следующий процесс в потоке). Поэтому без краткосрочных контрмер, скорее всего, не обойтись.

Назначение долгосрочных контрмер — навсегда (или надолго) устранять коренные причины. Сроки здесь исчисляются неделями или месяцами. В данном случае лучше разбить задачу на этапы. Это даст два преимущества:

1. Решение задачи по частям сокращает интервалы между проверками. Это позволяет постоянно быть в курсе событий, а в случае отставания от графика позаботиться о необходимой поддержке.

2. Можно проверить гипотезу, выполнив только часть работы, вместо того чтобы ждать конца процесса (и выяснить, что идея несостоятельна).

Предположим, мы решили разработать метод канбан для пополнения запасов 2000 наименований деталей. На это может уйти два-три месяца. Команда должна проанализировать ситуацию и рассчитать точки перезаказа и размеры контейнеров, а также требуемое число карточек канбан. Проанализировав специфику всех 2000 видов деталей до начала реального внедрения, команда может обнаружить ряд недостатков метода. Если это станет понятно слишком поздно, много времени уйдет впустую. Из-за того что процесс внедрения реализуется такой «крупной партией», в течение двух-трех месяцев никаких результатов не будет. Совершенно иной эффект даст разбиение процесса внедрения на небольшие этапы — «малые партии».

Если разделить объем работ на четыре равных этапа и вначале применить канбан к 25% самых часто используемых деталей, можно будет не только сразу получить ощутимую выгоду, но и быстро понять, работает ли метод. Команда может представить данные о проделанной работе уже через три недели, и промежуточная проверка позволит убедиться, что работа будет завершена в соответствии с графиком (с последующим представлением данных через шесть и девять недель). Соблюдение таких принципов позволяет Toyota получить немедленный результат и подтвердить успех контрмер в долгосрочном аспекте.

В сущности, разделяя процесс реализации долгосрочных контрмер на небольшие этапы, мы применяем к решению проблем концепцию хейдзунка или выравнивания. На производстве крупный отрезок времени, скажем месяц, разбивается сначала на небольшие отрезки длиной в сутки (или смены). Суточные промежутки разбиваются на часы, и производственные показатели контролируются каждый час. Таким образом, в течение дня можно многократно (соответственно частоте проверок, т.е. ежечасно) вносить необходимые коррективы, чтобы обеспечить успешное выполнение работы к концу заданного периода (дня, потом — месяца). Применение принципа выравнивания к решению проблем заметно повышает вероятность получения желаемых результатов.

В первую очередь на стадии «планируй» решается, что, кто, когда, где

и, если нужно, как. Начните с краткосрочных контрмер. Определите действия, которые позволят смягчить негативные последствия проблемы (т.е. контролировать ее возникновение). Наметьте меры, которые предупредят негативное воздействие проблемы на тех, кто находится за пределами проблемной зоны. В первую очередь речь идет о потребителе.

Назначьте лицо (не группу), которое будет ответственным за обеспечение успешной реализации контрмер. Такое ответственное лицо не принимает непосредственного участия во внедрении, но обязано заниматься разъяснением плана, координацией усилий, распределением дополнительных ресурсов, проверкой выполнения плана и информированием о результатах.

ЛОВУШКА

Ответственность за обеспечение успешности применения контрмер нередко путают с ответственностью за фактическое выполнение работы. Сложные задачи часто поручают не конкретному сотруднику, а команде, полагая, что для внедрения нужно много людей или что участвовать в работе хочет вся группа. Результат — отсутствие персональной ответственности, нечеткие требования и ограниченные результаты. Непременно найдите сотрудника, который готов быть лидером. При необходимости можно назначить кого-то ему в помощники, однако ответственность все равно будет на лидере. В Toyota всегда извест но, кто именно отвечает за результаты. В этом суть ответственности.

В ряде случаев контрмеры надо реализовывать поэтапно или последовательно. Одновременное применение множества контрмер при поиске истинной причины низкого качества продукции может серьезно затруднить оценку эффективности каждой меры в отдельности. Порог! такой метод «коврового бомбометания» приводит к успеху, однако при этом нельзя понять, каким образом он был достигнут. Согласно научному методу, если результаты проведенного эксперимента не воспроизводимы, ничего определенного сказать нельзя. Иначе говоря, если повторить результат не удается, то в будущем решение проблем станет менее эффективным, так как неизвестно, как был достигнут результат.

Сводный план действий (для описанной в главе 15 ситуации с уборками на участке распиловки древесины) представлен. Заметьте, что план не слишком подробен и содержит только данные о распределении обязанностей между членами команды. Такой уровень детализации достаточен для анализа данной работы. Ведь если желаемые результаты достигнуты, значит, план хорош и вдаваться в подробности просто нет нужды. (Так же, как не нужно проверять ход рассуждений, который позволил достичь желаемых результатов.)

ТОЧКИ УПРАВЛЕНИЯ

ТОЧКИ УПРАВЛЕНИЯ

В связанном потоке создания ценности существуют особые точки управления, которые воздействуют на другие процессы в потоке. Поскольку отдельные операции в потоке создания ценности связаны, изменения в одном месте (точке управления) требуют изменения всех процессов, снабжающих эту точку. Так как точка управления служит важнейшей операцией в потоке создания ценности, надо строго следить за ней для обеспечения стабильной работы потока создания ценности, а управление этой точкой поможет вам понять, как извлечь из всего потока создания ценности максимум возможного.

Одна из основных точек управления — выровненный график. Он представляет собой основу для времени такта. Работа задающего ритм процесса основана на времени такта, поэтому заданный ритм передается на все остальные операции. Зная точку управления, менеджеры могут эффективно выявлять неполадки в работе и заниматься непрерывным совершенствованием.

Если процесс, задающий ритм, стабильно производит заданный объем продукции и обеспечивает производство заданной ассортиментной структуры в нужной последовательности в соответствии с выровненным графиком, поток создания ценности удовлетворяет требования потребителя (следующий этап — это сокращение затрат). Однако если процесс, задающий ритм, не огвечает требованиям выровненного графика, этот процесс будет первым участком, где следует постоять в кругу. Этот удобный наблюдательный пункт даст возможность оценить, обеспечено ли надлежащее снабжение процесса, задающего ритм. Если нет, продвигайтесь к началу потока, чтобы выявить слабое звено. Если да, проверьте, не препятствует ли работе процесса, задающего ритм, одна из следующих за ним операций. (Правила запрещают перепроизводство, а значит, если процесс, задающий ритм, блокируется идущим за ним процессом, это будет заметно сразу.) Визуализация связи между процессами позволяет быстро выявить помехи в потоке, облегчая управление потоком создания ценности.

Конкретная ситуация: визуализация подачи изделий на окраску

Конкретная ситуация: визуализация подачи изделий на окраску

Речь идет об окрасочном участке стремя отдельными камерами покраски. На этом участке основная линия разветвлялась натри, каждая из которых подавала изделия к одной из трех камер. При таком разветвлении основной линии для обеспечения потока продукта очень важно, чтобы подача изделий осуществлялась в определенной последовательности с учетом цвета и модели. Это единственный способ избежать чрезмерной нагрузки на какую-либо из камер и заторов на линии. Наблюдение за окрасочным участком (стояние в кругу) показало, что потоку продукта через одну или две камеры часто препятствует затор перед другой камерой. Из-за этого весь процесс подачи изделий останавливался, что сказывалось на показателях совокупного времени простоя линии. Проблема была чрезвычайно острой, поскольку заторы при окраске сдерживали работу всего предприятия (это единственный участок на заводе, через который проходят все изделия) и не позволяли реализовать потенциальные возможности системы в полной мере.

Менеджер участка покраски и работники, которые занимались подачей изделий, единодушно согласились, что при подаче продукции необходимо соблюдать определенную последовательность номенклатуры позиций, и даже выработали единое мнение о том, какой должна быть эта последовательность. Однако при этом каждый замечал, что «они» не всегда соблюдают правила. (Кто такие эти таинственные «они», было не совсем понятно.) Более глубокий анализ показал, что желательный метод •пока еще не стандарт) не имеет четкого определения и описан довольно невразумительно. Это описание включало формулировки такого рода: «Не более двух изделий этого вида в час», «Данное изделие может следовать за одной из трех названных моделей», «Не более шести изделий этого цвета в час». Было понятно, что попытки запомнить предложенную последовательность обречены на неудачу (описание включало слишком много переменных). Эти правила мог выучить разве что тот, кто выполнял данную работу изо дня вдень, и если постоянный работник отсутствовал, найти ему замену вне труппы было практически невозможно.

Для определения порядка подачи изделий на окраску, который учитывал бы все требования к цвету и ассортименту, была создана команда из трех человек, хорошо знакомых с процессом. Команда потратила почти три дня, чтобы разработать последовательность, удовлетворяющую всем параметрам и условиям. Представьте, как сложно было запомнить такую последовательность наизусть! Неудивительно, что операторы не соблюдали правила, ведь даже сформулировать их оказалось весьма непросто.

Команда разработала доску для визуального отображения последовательности подачи. Завершив операцию, работник должен был передвинуть на доске магнит с цветной маркировкой, показав этим, что задание выполнено. Такие нововведения пришлись но душе операторам, поскольку требования были сформулированы четко и ясно и больше никто не кричал на них из-за того, что они не соблюдают правила. Остановки линии стали случаться значительно реже, а количество изделий (каждое изделие включает несколько субкомпонентов), которые проходили через окрасочный участок в течение дня, возросло с 80 до 110 и более. Освоив систему визуализации стандартов, операторы усовершенствовали доску отображения информации, продолжая уточнять требования и выравнивать номенклатуру изделий (подробнее об этом рассказывается в следующей главе).

ПОДХОД TOYOTA К РАБОТЕ С ПОСТАВЩИКАМИ

ПОДХОД TOYOTA К РАБОТЕ С ПОСТАВЩИКАМИ

Когда Toyota создала первое предприятие в Северной Америке, встал вопрос, сможет ли компания воссоздать здесь систему снабжения, подобную той, что обеспечила ее феноменальный успех в Японии. Внимание к местным поставщикам возникло по ряду причин: давление со стороны правительства США, философия компании, которая требовала соблюдать принцип «точно вовремя» и приносить пользу людям, покупающим автомобили и грузовики компании. Требовалось сформировать в Северной Америке отношения, которые в Японии складывались на протяжении десятилетий. Toyota начала строить местную систему снабжения, сочетая создание совместных предприятий при участии традиционных поставщиков из Японии с тщательным огбором местных контрагентов.

Задачу усложняло то, что Toyota было мало просто найти поставщика нужных деталей. Партнерские отношения с поставщиками — это гораздо больше. Когда мы начинаем анализировать важнейшие особенности сложной системы отношений с поставщиками, которые предстояло сформировать Toyota, перед нами разворачивается картина, представляющая собой сложный комплекс структур, методов контроля и, по сути дела, культурных связей. Множество статей об управлении цепочкой поставок посвящены использованию конкретного инструмента, например определению целевой цены, применению практических семинаров по кайдзен или снижению запасов при помощи информационных технологий. Однако Toyota закладывает более глубокий фундамент отношений, которые обеспечивают успешное непрерывное совершенствование.

Мы рассматриваем цепочку поставок Toyota как пирамиду, названную нами «иерархия партнерских отношений с поставщиками». Мы используем термин «иерархия», поскольку нижние уровни — а всего таких уровней семь — представляют собой основу для остальных .

Многие компании пытались разработать систему показателей для оценки поставщиков, чтобы повысить эффективность их работы. Вспомним пример знаменитой системы сбалансированных показателей. Ее превозносили как решение всех проблем цепочки поставок, которое позволит повысить качество, затраты и дисциплину поставок. Однако компании часто применяли систему сбалансированных показателей, сохраняя конфликтные и даже враждебные отношения с поставщиками. В таких условиях система показателей превращается в систему карательных мер за недостаточно высокий уровень эффективности. Поставщики стараются успокоить потребителя, принимая меры краткосрочного характера не для того, чтобы устранить первопричины проблем, а чтобы выйти на нужные показатели.

Для контроля эффективности работы поставщика в Toyota тоже используют системы показателей, однако здесь это делают в обстановке открыто-

В книге Дао Toyota представлена сходная модель, которая названа «иерархия потребностей в цепочке поставок». Она предназначалась для описания потребностей поставщиков, которое помогало превратить последних в надежных партнеров. Концепцию создания прочных взаимовыгодных партнерских отношений с поставщиками — модель, которая равным образом применима как к Toyota, так и к Honda, — впервые сформулировали Джеффри Лайкер и Томас Чой в статье Формирование прочных партнерских отношения с поставщиками («Building Deep Supplier Partnerships», Harvard Business Review, Dec. 2004, pp. 104-113).

го и доверительного обмена информацией. Таким образом, переход к ка-кой-либо системе контроля при отсутствии взаимопонимания и стремления к сотрудничеству ведет лишь к заигрыванию с поставщиками, которые не идут дальше краткосрочных усовершенствований.

Разумеется, партнерские отношения с поставщиками не означают бесконечных поцелуев и объятий. Партнеры Toyota не могут рассчитывать на поблажки и всепрощение. Как отмечалось в Дао Toyota, отношение Toyota к поставщикам отличает справедливость и высокая требовательность. Бизнес есть бизнес, его задача — делать деньги, но не в ущерб поставщикам. Как заметил Тайити Оно, отец-основатель производственной системы Toyota:

Повышение эффективности материнской компании за счет выжимания соков из поставщиков абсолютно чужда духу производственной системы Toyota.

Ключевое слово здесь «материнская». Это слово подразумевает руководящую роль и долгосрочный характер отношений. Оно ассоциируется с доверием, заботой и взаимной выгодой, но при этом предполагает дисциплину, решение сложных задач и совершенствование.